سه مشکل سرسختانه سیستم هیدرولیک و محلول ها
1. تب
با توجه به نرخ های مختلف جریان محیط انتقال نیرو (روغن هیدرولیک) در فرایند جریان، اصطکاک داخلی خاصی در داخل مایع وجود دارد، و همچنین اصطکاک بین مایع و دیواره داخلی خط لوله وجود دارد که از دلایل افزایش دمای روغن هیدرولیک است. افزایش دما باعث افزایش نشت داخلی و خارجی و کاهش کارایی مکانیکی آن خواهد شد. در عین حال با توجه به دمای بالاتر، روغن هیدرولیک گسترش خواهد یافت و در نتیجه فشرده سازی افزایش می یابد و عمل کنترل را نمی توان به خوبی منتقل کرد.
محلول: تولید گرما از ویژگی های ذاتی سیستم هیدرولیکی است که نمی توان آن را ریشه کن کرد و تنها تا حد امکان قابل کاهش است. استفاده از روغن هیدرولیک با کیفیت خوب، اجتناب از آرنج در چیدمان خطوط لوله هیدرولیک، و استفاده از خطوط لوله با کیفیت بالا، مفاصل لوله، دریچه های هیدرولیک، و غیره.
2، لرزش
لرزش سیستم هیدرولیک نیز یکی از مشکلات مزمن آن است. شوک ناشی از جریان پر سرعت نفت هیدرولیک در خط لوله و شوک ناشی از باز و بسته شدن دریچه کنترل از دلایل لرزش سیستم است. لرزش قوی می تواند باعث ایجاد خطا در اعمال کنترل سیستم و همچنین خطا در برخی از ابزارهای پیچیده تر در سیستم شود که منجر به شکست سیستم می شود.
راه حل: خط لوله هیدرولیک باید تا حد امکان ثابت شود تا از خم های تیز جلوگیری شود. اجتناب از تغییر مکرر جهت جریان مایع، و اقدامات مرطوب کننده باید انجام شود زمانی که آن را اجتناب ناپذیر است. کل سیستم هیدرولیک باید اقدامات مرطوب کننده ارتعاش خوبی داشته باشد و در عین حال از تأثیر منابع ارتعاش خارجی بر سیستم اجتناب کند.
3. نشت
نشت سیستم هیدرولیک به نشت داخلی و نشت خارجی تقسیم می شود. نشت داخلی به فرایند نشتی که در داخل سیستم رخ می دهد، مانند نشت دو طرف پیستون سیلندر هیدرولیک، نشت بین استخر شیر کنترل و بدنه دریچه و غیره اشاره دارد. اگرچه نشت داخلی باعث از دست دادن روغن هیدرولیک نخواهد شد، اما به دلیل نشت، عمل کنترل تثبیت شده ممکن است تا زمانی که خرابی سیستم تحت تأثیر قرار گیرد. نشت خارجی به نشتی که بین سیستم و محیط خارجی رخ می دهد اطلاق می شود. روغن هیدرولیک مستقیماً به محیط نشت می کند، گرم می شود. با توجه به نرخ جریان متفاوت محیط انتقال نیرو (روغن هیدرولیک) در فرایند جریان، اصطکاک داخلی خاصی در داخل مایع وجود دارد، و اصطکاک بین مایع و دیواره داخلی خط لوله نیز وجود دارد. علت افزایش دمای روغن هیدرولیک است. افزایش دما باعث افزایش نشت داخلی و خارجی و کاهش کارایی مکانیکی آن خواهد شد. در عین حال با توجه به دمای بالاتر، روغن هیدرولیک گسترش خواهد یافت و در نتیجه فشرده سازی افزایش می یابد و عمل کنترل را نمی توان به خوبی منتقل کرد. محلول: تولید گرما از ویژگی های ذاتی سیستم هیدرولیکی است که نمی توان آن را ریشه کن کرد و تنها تا حد امکان قابل کاهش است. استفاده از روغن هیدرولیک با کیفیت خوب، اجتناب از آرنج در چیدمان خطوط لوله هیدرولیک، و استفاده از خطوط لوله با کیفیت بالا، مفاصل لوله، و دریچه های هیدرولیک. لرزش لرزش سیستم هیدرولیک نیز یکی از مشکلات آن است. شوک ناشی از جریان پر سرعت نفت هیدرولیک در خط لوله و شوک ناشی از باز و بسته شدن دریچه کنترل از دلایل لرزش سیستم است. لرزش قوی می تواند باعث ایجاد خطا در اعمال کنترل سیستم و همچنین خطا در برخی از ابزارهای پیچیده تر در سیستم شود که منجر به شکست سیستم می شود. راه حل: خط لوله هیدرولیک باید تا حد امکان ثابت باشد تا از خم های تیز جلوگیری شود. اجتناب از تغییر مکرر جهت جریان مایع، و اقدامات برای کاهش لرزش زمانی که آن را اجتناب ناپذیر است. کل سیستم هیدرولیک باید اقدامات کاهش لرزش خوبی داشته باشد و در عین حال از تأثیر منابع ارتعاش خارجی بر سیستم اجتناب کند. نشت سیستم هیدرولیک به نشت داخلی و نشت خارجی تقسیم می شود. نشت داخلی به فرایند نشتی که در داخل سیستم رخ می دهد، مانند نشت دو طرف پیستون سیلندر هیدرولیک، نشت بین استخر شیر کنترل و بدنه دریچه و غیره اشاره دارد. اگرچه نشت داخلی باعث از دست دادن روغن هیدرولیک نخواهد شد، اما به دلیل نشت، عمل کنترل تثبیت شده ممکن است تا زمانی که خرابی سیستم تحت تأثیر قرار گیرد. نشت خارجی به نشتی که بین سیستم و محیط خارجی رخ می دهد اطلاق می شود. اگر نفت هیدرولیک به طور مستقیم به محیط نشت کند، نه تنها بر محیط کاری سیستم تأثیر خواهد گذارد، بلکه به دلیل ناکافی بودن فشار سیستم، باعث شکست می شود. روغن هیدرولیکی که به محیط زیست نشت می کند نیز خطر آتش سوزی به شمار می رود. راه حل: استفاده از مهر و موم با کیفیت بهتر برای بهبود دقت پردازش تجهیزات. علاوه بر تأثیر بر محیط کاری سیستم، می تواند به دلیل فشار ناکافی سیستم نیز باعث شکست شود. روغن هیدرولیکی که به محیط زیست نشت می کند نیز خطر آتش سوزی به شمار می رود.
راه حل: استفاده از مهر و موم با کیفیت بهتر برای بهبود دقت پردازش تجهیزات.